1.出現(xiàn)焊偏問題 可能為焊接的位置不正確或焊槍尋找時出現(xiàn)問題。這時，要考慮TCP(焊槍中心點位置)是否準確，并加以調(diào)整。如果頻繁出現(xiàn)這種情況就要檢查一下機器人各軸的零位置，重新校零予以修正。 2.出現(xiàn)咬邊問題 可能為焊接參數(shù)選擇不當、焊槍角度或焊槍位置不對，可適當調(diào)整。 3.出現(xiàn)氣孔問題 可能為氣體保護差、工件的底漆太厚或者保護氣不夠干燥，進行相應的調(diào)整就可以處理。 4.飛濺過多問題 可能為焊接參數(shù)選擇不當、氣體組分原因或焊絲外伸長度太長，可適當調(diào)整機器功率的大小來改變焊接參數(shù)，調(diào)節(jié)氣體配比儀來調(diào)整混合氣體比例，調(diào)整焊槍與工件的相對位置。 5.焊縫結(jié)尾處冷卻后形成一弧坑問題 可編程時在工作步中添加埋弧坑功能，可以將其填滿。 機器人系統(tǒng)故障 1.發(fā)生撞槍 可能是由于工件組裝發(fā)生偏差或焊槍的TCP不準確，可檢查裝配情況或修正焊槍TCP。 2.出現(xiàn)電弧故障，不能引弧 可能是由于焊絲沒有接觸到工件或工藝參數(shù)太小，可手動送絲，調(diào)整焊槍與焊縫的距離，或者適當調(diào)節(jié)工藝參數(shù)。 3.保護氣監(jiān)控報警 冷卻水或保護氣供給存有故障，檢查冷卻水或保護氣管路。 焊接機器人的編程技巧 1.選擇合理的焊接順序，以減小焊接變形、焊槍行走路徑長度來制定焊接順序。 2.焊槍空間過渡要求移動軌跡較短、平滑、安全。 3.優(yōu)化焊接參數(shù)，為了獲得最佳的焊接參數(shù)，制作工作試件進行焊接試驗和工藝評定。 4.采用合理的變位機位置、焊槍姿態(tài)、焊槍相對接頭的位置。工件在變位機上固定之后，若焊縫不是理想的位置與角度，就要求編程時不斷調(diào)整變位機，使得焊接的焊縫按照焊接順序逐次達到水平位置。同時，要不斷調(diào)整機器人各軸位置，合理地確定焊槍相對接頭的位置、角度與焊絲伸出長度。工件的位置確定之后，焊槍相對接頭的位置必須通過編程者的雙眼觀察，難度較大。這就要求編程者善于總結(jié)積累經(jīng)驗。 5.及時插入清槍程序，編寫一定長度的焊接程序后，應及時插入清槍程序，可以防止焊接飛濺堵塞焊接噴嘴和導電嘴，保證焊槍的清潔，提高噴嘴的壽命，確?？煽恳　p少焊接飛濺。 6.編制程序一般不能一步到位，要在機器人焊接過程中不斷檢驗和修改程序，調(diào)整焊接參數(shù)及焊槍姿態(tài)等，才會形成一個好程序。 減小焊接殘余變形的設計措施 1.合理選擇焊件尺寸   焊件的長度、寬度和厚度等尺寸對焊接變形有明顯的影響。例如，板的厚度對于角焊縫的角變形影響較大，當厚度達到某一數(shù)值（鋼約9mm）時角變形最大。在制造T形或工形焊接梁時，由于焊件細長，以致于焊接區(qū)收縮變形引起焊件彎曲變形是一個突出問題。解決這一問題的最好辦法就是要精心設計結(jié)構(gòu)尺寸參數(shù)，（如板厚、板寬、板長和肋板間距等）和焊接參數(shù)（如單位線能量等）。 2.合理選擇焊縫尺寸和坡口形式   焊縫尺寸的大小，不僅關系到焊接工作量，而且還對焊接變形產(chǎn)生較大的影響。焊縫尺寸大，焊接量也大，填充金屬消耗量多，造成焊接變形大。因此在設計焊縫尺寸時，在保證結(jié)構(gòu)承載能力的條件下，應采用較小的焊縫尺寸。片面加大焊縫尺寸對減小焊接變形極其不利。所以對并不承受很大工作應力的焊縫，不必采用大尺寸焊角，只要能滿足其強度要求就好。 另外，還要合理設計坡口型式。例如對接接頭要采用角變形為零的最佳X形坡口尺寸。對于受力較大的T形接頭和十字接頭，在保證相同強度的條件下，采用開坡口的焊縫比不開坡口焊縫動載強度高，焊縫金屬量少，而且對減小焊接變形也是有利的，尤其對厚板而言，更在意義。 3.盡量減少不必要的焊縫   在焊接結(jié)構(gòu)設計中，應該力求使焊縫數(shù)量減至最少。一般在設計中常采用加肋板來提高結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性和剛度，特別是有時為減輕主體結(jié)構(gòu)重量而采用較薄板，勢必增加肋板數(shù)量，從而大大增加裝配和焊接的工作量，其結(jié)果是不但不經(jīng)濟，而且焊縫致使焊接變形過大。所以實踐證明合理選擇板厚，適當減少肋板，使焊縫減少，即使結(jié)構(gòu)可能稍重，還是比較經(jīng)濟的。 4.合理安排焊縫位置   為避免焊接結(jié)構(gòu)彎曲變形，在結(jié)構(gòu)設計中，應力求使焊縫位置對稱于料接構(gòu)件的中性軸或接近于中性軸。因為焊縫對稱于中性軸，有可能使中性軸兩側(cè)焊縫軸產(chǎn)生的彎曲變形完全抵消或大部抵消。因為焊縫接近中性軸，使焊縫收縮引起的彎曲力矩減小，從而使構(gòu)件彎曲變形也減小。所以在焊接結(jié)構(gòu)時應力求使結(jié)構(gòu)對稱。對于一些截面形狀無法改變的非對稱結(jié)構(gòu)件，可在保持截面形狀不變的情況下，采用調(diào)整焊縫重心軸與中性軸距離的方法減小變形。 減小焊接殘余變形的工藝措施 1.反變形法   焊接前裝配時根據(jù)經(jīng)驗預估變形的大小，給構(gòu)件一個與焊接變形方向相反的變形，以此與焊接變形相抵消，使結(jié)構(gòu)在焊接后能達到技術要求。反變形有兩種方法：①塑性反變形；②彈性反變形。在實際生產(chǎn)中，彈性反變形比塑性反變形更可靠些。因為即使彈性反變形的預應變量不夠準確，也總是可以減小角變形。若采用塑性反變形，所選取的塑性預彎量必須非常精確，否則得不到良好的效果。 2.在外拘束條件下焊接   將焊件剛性固定在夾具中，以限制構(gòu)件在焊接過程中產(chǎn)生變形。對減小焊件的角變形有很好的效果，可使焊接變形減少，但焊接應力較高。 3.合理選擇焊接方法和焊接規(guī)范 為減小焊接變形，應盡可能采用高能量密度的焊接方法。如電子束焊、激光焊接、窄間隙焊接等。它們有較低的焊接線能量，焊接變形極小。在一般生產(chǎn)中，CO2氣體保護焊來取代手工電弧焊，不但效率高，而且還能明顯地減小焊接變形。焊接薄板時，可采用鎢極脈沖氬弧焊或電阻焊，縫焊，都可防止壓曲變形。 如果在生產(chǎn)中沒有條件采用低線能量的方法，又不降低焊接規(guī)范時，可采用直接水冷或采用水冷銅塊來改變熱場分布，以達到減小變形的目的。但是對于淬硬性高的金屬材料，此方法慎用。 4.選擇合理的裝配焊接順序和焊接方向   裝配焊接順序的設計，主要考慮先期焊縫產(chǎn)生的焊接應力和變形對后續(xù)焊縫的影響，還要考慮后續(xù)焊縫產(chǎn)生的應力和變形是怎樣與先期焊縫的影響相互作用的。實踐證明，正確選擇裝配焊接順序，是防止焊接變形的有力措施。 在生產(chǎn)中通常采用以小拼大的焊接結(jié)構(gòu)進行生產(chǎn)，先焊成若干部件和組件，然后裝配焊接成整體結(jié)構(gòu)。由于焊件的裝配和焊接順序不同，在生產(chǎn)過程中結(jié)構(gòu)剛性的遞增以及對焊接變形的影響也不相同，因此要對其進行分析比較，選擇變形最小的合理裝配焊接順序。 一般情況下，應先焊收縮量大的焊縫，后焊收縮量小的焊縫。當同時存在對接焊縫和角焊縫時，一般應先焊對接焊縫，后焊角接焊縫；當同時存在橫向焊縫和縱向焊縫時，應先焊橫向焊縫，后焊縱向焊縫；當同時存在厚板焊縫和薄板焊縫時，一般應先焊厚板焊縫，后焊薄板焊縫；當結(jié)構(gòu)中同時存在斷續(xù)焊縫和連續(xù)焊縫時，一般應先焊連續(xù)焊縫，后焊斷續(xù)焊縫。 5.預熱   焊接不均勻熱場是產(chǎn)生焊接變形的主要原因。因此采用適當?shù)念A熱；使焊接溫度分布趨于均勻，也是一種減小焊接殘余變形的有效措施。 6.用拉伸法和加熱法減小焊接薄板的平面外變形   用機械法或預熱法使被焊壁板進行拉伸或伸長，與此同時將壁板焊到結(jié)構(gòu)的框架上，焊完后，去掉拉伸載荷。此時壁板的收縮受到被焊框架的拘束，從而在壁板上只有小量的平面外變形產(chǎn)生。這時在焊接后壁板內(nèi)存有殘余拉伸應力，而在框架內(nèi)則存有殘余壓應力。這種方法對減小焊接薄板的壓曲變形具有良好的效果。 預防焊接冷裂紋的方法 1.正確地選材 選用堿性低氫型焊條和焊劑，減少焊縫金屬中擴散氫的含量；搞好母材和焊材的選擇匹配；在技術條件許可的前提下，可選用韌性好的材料（如低一個強度等級的焊材），或施行“軟”蓋面，以減小表面殘余應力；必要時，在制造前對母材和焊材進行化學分析、機械性能及可焊性、裂紋敏感性試驗。 2.嚴格地按照試驗得出的正確工藝規(guī)范進行焊接操作 主要包括：嚴格地按規(guī)范進行焊條烘干；選擇合適的焊接規(guī)范及線能量，合理的電流、電壓、焊接速度、層間溫度及正確的焊接順序；對點焊進行檢查處理；搞好雙面焊的清根等；仔細清理坡口和焊絲，除去油、銹和水分。 3.選擇合理的焊接結(jié)構(gòu)，避免拘束應力過大；正確的坡口形式和焊接順序；降低焊接殘余應力的峰值。 4.焊前預熱、焊后緩冷、控制層間溫度和焊后熱處理，是可焊性較差的高強度鋼和不可避免的高拘束結(jié)構(gòu)形式，防止冷裂紋行之有效的方法。預熱和緩冷可減緩冷卻速度（延長△t 800~500℃停留時間），改善接頭的組織狀態(tài)，降低淬硬傾向，減少組織應力；焊后熱處理可消除焊接殘余應力，減少焊縫中擴散氫的含量。在多數(shù)情況下，消除應力熱處理應在焊后立即進行。 5.焊后立即錘擊，使殘余應力分散，避免造成高應力區(qū)，是局部補焊時防止冷裂紋行之有效的方法之一。 6.在焊縫根部和應力比較集中的焊縫表面，（熱影響區(qū)受到的拘束應力較低），采用強度級別較低的焊條，往往在高拘束度下取得良好的效果。 7.采用惰性氣體保護焊，能最大地控制焊縫含氫量，降低冷裂紋敏感性，所以，應大力推廣TIG、MIG焊接。 預防焊接熱裂紋的方法 1.限制鋼材和焊材中，易產(chǎn)生偏析的元素和有害雜質(zhì)的含量，特別是S、P、C的含量，因為它們不僅形成低熔點共晶，而且還促進偏析。C≤0.10%熱裂紋敏感性可大大降低。必要時對材料進行化學分析、低倍檢驗（如硫印等）。 2.調(diào)節(jié)焊縫金屬的化學成分，改善組織、細化晶粒，提高塑性，改變有害雜質(zhì)形態(tài)和分布，減少偏析，如采用奧氏體加小于6%的鐵素體的雙相組織。 3.提高焊條和焊劑的堿度，以減低焊縫中雜質(zhì)的含量，改善偏析程度。 4.選擇合理的坡口形式，焊縫成型系數(shù)ψ=b/h＞1，避免窄而深的“梨形”焊縫，（焊接電流過大也會形成“梨形”焊縫），防止柱狀晶在焊道中心會合，產(chǎn)生中心偏析形成脆斷面；采用多層多道焊，打亂偏析聚集。 5.采用較小（適當）的焊接線能量，對于奧氏體（鎳基）不銹鋼應盡量采用小的焊接線能量（不預熱、不擺動或少擺動、快速焊、小電流）、嚴格掌握層間溫度，以縮短焊縫金屬在高溫區(qū)的停留時間； 6.注意收弧時的保護，收弧要慢并填滿弧坑，防止弧坑偏析產(chǎn)生熱裂紋； 7.盡量避免多次返修，防止晶格缺陷聚集產(chǎn)生多邊化熱裂紋； 8.采取措施盡量降低接頭應力，避免應力集中，并減少焊縫附近的剛度，妥善安排焊接次序，盡量使大多數(shù)焊縫在較小的剛度下焊接，使其有收縮的余地。 預防再熱裂紋的方法 1.選材時應注意能引起沉淀析出的碳化物形成元素，尤其是V的含量。必須采用高V鋼材時，焊接及熱處理時要特別加以注意。 2.熱處理時避開再熱敏感區(qū)，可減少再熱裂紋產(chǎn)生的可能性，必要時熱處理前做熱處理工藝試驗。 3.盡量減少殘余應力和應力集中，減少余高、消除咬邊、未焊透等缺陷，必要時將余高和焊趾打磨圓滑；提高預熱溫度，焊后緩冷，降低殘余應力。 4.適當?shù)木€能量，防止熱影響區(qū)過熱，晶粒粗大。 5.在滿足設計要求的前提下，選用低一個強度等級的焊條，讓其釋放一部分由熱處理過程消除的應力，（讓應力在焊縫中松弛），對減少再熱裂紋有好處。 預防未焊透的方法 1.控制好坡口尺寸：間隙、鈍邊、角度及錯口等； 2.控制電流、極性和焊速；使接頭充分預熱，建立好第一個熔池； 3.控制焊條直徑和焊接角度；克服電弧偏吹； 4.雙面焊清根一定要徹底； 5.坡口及鈍邊上的油、銹、渣、垢一定要清理干凈。 焊接性及其試驗評定 1.焊接：通過加熱或加壓，加或不加填充材料，使兩個物體進行原子間的結(jié)合形成不可分割的整體的工藝過程。 2.焊接性：指同質(zhì)材料或異質(zhì)材料在制造工藝條件下，能夠焊接形成完整接頭并滿足預期使用要求的能力。 3.影響焊接性的四大因素是：材料，設計，工藝及服役環(huán)境。 4.評定焊接性的原則主要包括：①評定焊接接頭產(chǎn)生工藝缺陷的傾向，為制定合理焊接工藝提供依據(jù)；②評定焊接接頭能否滿足結(jié)構(gòu)使用性能的要求；設計新的焊接試驗方法就符合下述原則：可比性，針對性，再現(xiàn)性和經(jīng)濟性。 5.碳當量：把鋼中合金元素的含量按相當于若干碳含量折算并疊加起來，作為粗略評定鋼材冷裂紋傾向的參數(shù)指標。 6. 斜Y型坡口對接裂紋試驗： 7. 目的是主要用于鑒定低合金高強鋼第一層焊縫和HAZ形成冷裂紋傾向，也可用于擬定焊接工藝。 1）試件制備，被焊鋼材板厚δ=9-38mm。對接接頭坡口用機械方法加工，試板兩端各在60mm范圍內(nèi)施焊拘束焊縫，采用雙面焊。注意防止角變形和未焊透。保證中間待焊試樣焊縫處有2mm間隙。 2）試驗條件：試驗焊縫選用的焊條就與母材相匹配，所用焊條應嚴格烘干，焊條直徑4mm，焊接電流（170±10）A，焊接電壓（24±2）V，焊接速度（150±10）mm/min。試驗焊縫可在各種不同溫度下施焊，試驗焊縫只焊一道，不填滿坡口。焊后靜置和自然冷卻24h后截取試樣和進行裂紋檢測。 3）檢測與裂紋條率計算。用肉眼或手持5-10倍放大鏡來檢測焊縫和熱影響區(qū)的表面和斷面是否有裂紋。一般認為低合金鋼“小鐵研”試驗表面裂紋率小于20%時，一般不產(chǎn)生裂紋。 7.插銷試驗： 目的，主要評定鋼材的氫致延遲裂紋傾向，附加其他設備，也可以測定再熱裂紋敏感性和層狀敏感性。 1）試件制備，將被焊鋼材加工或圓柱的插銷試棒，沿軋制方向取樣并注明插銷在厚度方向的位置。試棒上端附近有環(huán)形或螺形缺口。將插銷試棒插入底板相應的孔中，使帶缺口一端與底板表面平齊。對于環(huán)形缺口的插銷試棒，缺口與端面的距離a應使焊道熔深與缺口根部所截平面相切或相交，但缺口根部圓周被熔透的部分不得超過20%。對于低合金鋼，a值在焊接熱輸入為E=15KJ/cm時為2mm。 2）試驗過程，按選定的焊接方法和嚴格控制的工藝參數(shù)，在底板上熔一層堆焊焊道，焊道中心線通過試樣的中心，其熔深應使缺口尖端位于熱影響區(qū)的粗晶區(qū)，焊道長度L約100-150mm。施焊時應測定800-500℃的冷卻時值t8/5值，不預熱焊接時，焊后冷卻至100-150℃時加載；焊前預熱時，應在高于預熱溫度50-70℃時加載。載荷應在1min之內(nèi)且在冷卻至100℃或高于預熱溫度50-70℃之前施加完畢。如有后熱，應在后熱之前加載。當試棒加載時，插銷可能在載荷持續(xù)時間內(nèi)發(fā)生斷裂，記下承載時間。 合金結(jié)構(gòu)鋼的焊接性 1.高強鋼：屈服強度σs≥295MPa的強度用鋼均可稱為高強鋼。 2.Mn的固溶強化作用很顯著，ωMn≤1.7%時，可提高韌性，降低脆性轉(zhuǎn)變溫度，Si會降低塑性，韌性，Ni既固溶強化又同時提高韌性且大幅度降低脆性轉(zhuǎn)變溫度的元素，常用于低溫鋼。 3.熱軋鋼（正火鋼）：屈服強度為295-490MPa的低合金高強鋼，一般是在熱軋或正火狀態(tài)下供貨使用。 4.高強鋼焊接接頭的設計原則：高強鋼以其強度作為選用依據(jù)，因而焊接接頭的原則為：焊接接頭的強度等于母材的強度（等強原則），分析：①焊接接頭強度大于母材強度，塑韌性降低，②等于時壽命相當③小于時，接頭強度不足。 5.熱軋及正火鋼的焊接性：熱軋鋼含有少量的合金元素一般情況下冷裂紋傾向不大，正火鋼由于含合金元素較多，淬硬傾向有所增加，隨著正火鋼碳當量及板厚的增加，淬硬性及冷裂紋傾向隨之增大。影響因素：⑴碳當量⑵淬硬傾向：熱軋鋼的淬硬傾向及正火鋼的淬硬傾向⑶熱影響區(qū)最高硬度，熱影響區(qū)最高硬度是評定鋼材淬硬傾向和冷裂紋感性的一個簡便的方法。 6.SR裂紋（消除應力裂紋，再熱裂紋）：含Mo正火鋼厚壁壓力容器之類的焊接結(jié)構(gòu)，進行焊后消除應力熱處理或焊后再次高溫加熱的過程中，可能出現(xiàn)另一種形式的裂紋。 7.韌性是表征金屬對脆性裂紋產(chǎn)生和擴展難易程度的性能。 8.低合金鋼選擇焊接材料時必須考慮兩個方面的問題：①不能有裂紋等焊接缺陷②能滿足使用性能要求。熱軋鋼及正火鋼焊接一般是根據(jù)其強度級別選擇焊接材料，其選用要點如下：①選擇與母材力學性能匹配的相應級別的焊接材料②同時考慮熔合比和冷卻速度的影響③考慮焊后熱處理對焊縫力學性能的影響。 9.確定焊后回火溫度的原則：①不要超過母材原來的回火溫度以免影響母材本身的性能②對于有回火的材料，要避開出現(xiàn)回火脆性的溫度區(qū)間。 10.調(diào)質(zhì)鋼：淬火+回火（高溫）。 11.高強鋼焊接采用“低強匹配”能提高焊接區(qū)的抗裂性。 12. 低碳調(diào)質(zhì)鋼焊接時要注意兩個基本問題： ①要求馬氏體轉(zhuǎn)變時的冷卻速度不能太快，使馬氏體有自回火作用，以防止冷裂紋的產(chǎn)生 ②要求在800℃-500℃之間的冷卻速度大于產(chǎn)生脆性混合組織的臨界速度。低碳調(diào)質(zhì)鋼焊接要解決的問題： ①防止裂紋 ②在保證滿足高強度要求的同時，提高焊縫金屬及熱影響區(qū)的韌性。 13.對于含碳量低的低合金鋼，提高冷卻速度以形成低碳馬氏體，對保證韌性有利。 14.中碳調(diào)質(zhì)鋼合金元素的加入主要起保證淬透性和提高抗回火性能的作用，而真強度性能主要還是取決于含碳量。主要特點：高的比強度和高硬度。 15.提高珠光體耐熱鋼的熱強性有三種方式：①基體固溶強化，加入合金元素強化鐵素體基體，常用的Cr,Mo,W,Nb元素能顯著提高熱強性②第二相沉淀強化：在鐵素體為基體的耐熱鋼中，強化相主要是合金碳化物③晶界強化：加入微量元素能吸附于晶界，延緩合金元素沿晶界的擴散，從而強化晶界。 16.珠光體耐熱鋼焊接中存在的主要問題是冷裂紋，熱影響區(qū)的硬化，軟化，以及焊后熱處理或高溫長期使用中的消除應力裂紋。 17.-10到-196℃的溫度范圍稱為“低溫”，低于-196℃時稱為“超低溫”。 不銹鋼焊接 1.不銹鋼：不銹鋼是指能耐空氣，水，酸，堿，鹽及其溶液和其他腐蝕介質(zhì)腐蝕的，具有高度化學穩(wěn)定性的合金鋼的總稱。 2.不銹鋼的主要腐蝕形式有均勻腐蝕，點腐蝕，縫隙腐蝕和應力腐蝕等。均勻腐蝕，指接觸腐蝕介質(zhì)的金屬表面全部產(chǎn)生腐蝕的現(xiàn)象；點腐蝕，指在金屬材料表面大部分不腐蝕或腐蝕輕微，而分散發(fā)生的局部腐蝕；縫隙腐蝕，在電解液中，如在氧離子環(huán)境中，不銹鋼間或與異物接觸的表面間存在間隙時，縫隙中溶液流動將發(fā)生遲滯現(xiàn)象，以至于溶液局部Cl-，形成濃差電池，從而導致縫隙中不銹鋼鈍化膜吸附Cl-而被局部破壞的現(xiàn)象；晶間腐蝕，在晶粒邊界附近發(fā)生的有選擇性的腐蝕現(xiàn)象；應力腐蝕，指不銹鋼在特定的腐蝕介質(zhì)和拉應力作用下出現(xiàn)的低于強度極強的脆性開裂的現(xiàn)象。 3.防止點腐蝕的措施：1）減少氯離子含量和氧離子含量2)在不銹鋼中加入鉻，鎳，鉬，硅，銅等合金元素3）盡量不進行冷加工，以減少位錯露頭處發(fā)生點腐蝕的可能4）降低鋼中的含碳量。 4.不銹鋼及耐熱鋼的高溫性能：475℃脆性，主要出現(xiàn)在Cr＞13%的鐵素體，430-480℃之間長期加熱并緩冷，導致在常溫時或負溫時出現(xiàn)強度升高而韌性下降；σ相脆化，是Cr的質(zhì)量分數(shù)的45%的典型，F(xiàn)eCr金屬間化合物，無磁性，硬而脆。 5.奧氏體不銹鋼焊接接頭的耐蝕性：1）晶間腐蝕，2）熱影響區(qū)敏化區(qū)晶間腐蝕，3）刀狀腐蝕。 6.防止焊縫發(fā)生晶間腐蝕的措施：1）通過焊接材料，使焊縫金屬或者成為超低碳情況，或者含有足夠的穩(wěn)定化元素Nb。2）調(diào)整焊縫成分獲得一定δ相。晶間腐蝕理論本質(zhì)上就是貧鉻理論。 7.熱影響區(qū)敏化區(qū)晶間腐蝕：指焊接熱影響區(qū)中加熱峰值溫度處于敏化加熱區(qū)間的部位所發(fā)生的晶間腐蝕。 8.刀狀腐蝕：在熔合區(qū)產(chǎn)生的晶間腐蝕，有如刀削切口形式，故稱為“刀狀腐蝕”。 9. 防止刀狀腐蝕措施：①選用低碳母材和焊接材料②采用又相組織的不銹鋼③采用小電流焊接，減少焊接粗晶區(qū)的過熱程度及寬度④與腐蝕介質(zhì)接觸的焊縫最后焊接⑤交叉焊接⑥加大鋼中Ti,Tb含量，使焊接粗晶區(qū)的晶粒邊界有足夠的Ti,Tb與碳化合。 10.不銹鋼為什么采用小電流焊接？以減小焊接熱影響區(qū)的溫度，防止焊縫晶間腐蝕的產(chǎn)生，防止焊條，焊絲過熱，焊接變形，焊接應力，可以減少熱輸入等。 11.引起應力腐蝕開裂的三個條件：環(huán)境，選擇性的腐蝕介質(zhì)，拉應力。 12.防止應力腐蝕開裂的措施：1）調(diào)整化學成分，超低碳有利于提高抗應力腐蝕的能力，成分與介質(zhì)的匹配問題，2）清除焊接殘余應力3）電化學腐蝕，定期檢查及時修補等。 13.為提高耐點蝕性能：1）一方面必須減少Cr,Mo的偏析2）一方面采用較母材更高Cr，Mo含量的所謂“超合金化”焊接材料。 14.奧氏體不銹鋼焊接時會產(chǎn)生熱裂紋，應力腐蝕裂紋，焊接變形，晶間腐蝕。 15.奧氏體鋼焊接熱裂紋的原因：1）奧氏體鋼的熱導率小，線膨脹系數(shù)大，拉應力致大，2）奧氏體鋼易于聯(lián)生結(jié)晶形成方向性強的柱狀晶的焊縫組織，有利于有害雜質(zhì)偏析3）奧氏體鋼合金組成較復雜，易溶共晶。 16.防止熱裂紋措施：①嚴格限制母材和焊接材料中的P，S含量②盡量使焊縫形成雙相組織③控制焊縫的化學成分④小電流焊接。 17.18-8型和25-20型在防止熱裂紋時其焊縫組織有何不同？18-8型鋼焊縫形成A+δ組織，δ相可以溶解大量的P,S，δ相一般為3%-7%，25-20型鋼焊縫形成A+一次碳化物組織。 18.奧氏體不銹鋼選材時應注意：①堅持“適用性原則”②根據(jù)所選各焊材的具體成分確定是否適用③考慮具體應用的焊接方法和工藝參數(shù)可能造成的熔合比大?、芨鶕?jù)技術條件規(guī)定的全面焊接性要求來確定合金化程度⑤要重視焊縫金屬合金系統(tǒng)，具體合金成分在該合金系統(tǒng)中的作用，考慮使用性能要求和工藝焊接性要求。 19.鐵素體不銹鋼焊接性分析：1）焊接接頭的晶間腐蝕2）焊接接頭的脆化，高溫脆化，σ相脆化，475℃脆化。 鑄鐵焊接 1.鑄鐵的三大特點：減振性，吸油性，耐磨性。 2.鑄鐵的性能主取決于石墨的形狀，大小，數(shù)量和分布等，同時基體組織也有一定的影響。 3.球墨鑄鐵：F基體+圓球狀石墨；灰口鑄鐵：F基體+片狀石墨；蠕墨鑄鐵：基體+蠕蟲狀石墨；可鍛鑄鐵：F基體+團絮狀石墨。 4.低碳鋼焊條是否可以焊接鑄鐵？不可以，在焊接時，即使小電流，母材在第一道焊縫中所占的比例為25%-30%，若依鑄鐵中C=3%計算，第一道焊縫中的含碳量為0.75%-0.9%，屬于高碳鋼，焊接冷卻后立即出現(xiàn)高碳馬氏體，且焊接HAZ會出現(xiàn)白口組織，機械加工困難。 5.電弧熱焊：熔鑄件預熱到600-700℃，然后在塑性狀態(tài)下進行焊接，焊接溫度不低于400℃，為防止焊接過程中開裂，焊后立即進行消除應力處理及緩冷，此鑄鐵焊補工藝稱為電弧熱焊。 6.半熱焊：預熱溫度在300-400℃時稱為半熱焊。 鎂及鎂合金的焊接性 1.氧化和蒸發(fā)  由于鎂的氧化性極強，在焊接過程中易形成氧化膜（MgO），MgO熔點高（2500℃）、密度大（3.2g/cm3），易在焊縫中形成夾雜，降低了焊縫性能。在高溫下，鎂還容易和空氣中的氮發(fā)生化學反應生成鎂的氮化物，弱化接頭的性能。鎂的沸點不高，這將導致在電弧高溫下很容易蒸發(fā)。 2.晶粒粗大 由于熱導率大，故焊接鎂合金時要用大功率熱源、高速焊接，易造成焊縫和近焊縫區(qū)金屬過熱和晶粒長大。 3.熱應力 鎂合金熱膨脹系數(shù)較大，約為鋁的1～2倍，在焊接過程中易產(chǎn)生大的焊接變形，引起較大的殘余應力。 4.焊縫金屬下塌 由于鎂的表面張力比鋁小，焊接時很容易產(chǎn)生焊縫金屬下塌，影響焊縫成形質(zhì)量。 5.氣孔 與焊接鋁合金相似，鎂合金焊接時易產(chǎn)生氫氣孔。氫在鎂中的溶解度隨溫度的降低而減小，而且鎂的密度比鋁小，氣體不易逸出，在焊縫凝固過程中會形成氣孔。 6.熱裂紋 鎂合金易與其他金屬形成低熔點共晶組織，在焊接接頭中易形成結(jié)晶裂紋。當接頭處溫度過高時，接頭組織中的低熔點化合物在晶界處會熔化出現(xiàn)空穴，或產(chǎn)生晶界氧化等，即所謂的“過燒”現(xiàn)象。